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forschen an der thd

innovativ & lebendig

technologie campus parsberg/lupburg.

digitale fertigung

über den tc parsberg/lupburg

Von der ersten Idee bis zum ambitionierten Forschungsprojekt - Am Technologie Campus Parsberg/Lupburg bündeln die Technische Hochschule Deggendorf und die Ostbayerische Technische Hochschule Regensburg ihre Kompetenzen auf den Themengebieten Materialwissenschaft, Fertigungstechnik und Digitalisierung. Hier wird auf einer Fläche von 2000 qm in fünf Laboren, zahlreichen Schulungsräumen, einer Werkstatt und Büroräumen für bis zu 40 Mitarbeiter:innen geforscht, gelehrt und geschult.

Zum Wissenstransfer und als Beitrag zum Wirtschaftsstandort arbeitet der Campus mit Firmen in der Umgebung sowie deutschlandweit zusammen. Diese Kooperationen erstrecken sich von gemeinsamen Forschungsvorhaben als externe Forschungs- und Entwicklungsabteilung, über die Unterstützung bei der Beantragung von Forschungsgeldern, bis hin zu einem breitgefächerten Dienstleistungsangebot, wie Schulungen und Workshops für Firmen, Vermietung von Seminar-, Schulungs- und Arbeitsräumen sowie Geräten etc..

Neben Wissenschaftlichen MitarbeiterInnen und StudentInnen trifft man auch junge UnternehmerInnen und Start-Ups des Digitalen Gründerzentrums am Campus. Im Gründerzentrum feilen die innovativen Köpfe der Region an neuen Geschäftsideen und werden dabei von einem bayernweiten Netzwerk unterstützt. Start-Ups können sich bei regelmäßigen Events präsentieren und erhalten die Möglichkeit, sich mit etablierten Unternehmen der Region zu vernetzen.

leitungskreis

Zur Leitung des hochschulübergreifenden Technologie Campus wurde ein Leitungskreis eingerichtet. Die Wissenschaftliche Leitung besteht aus zwei Professoren der Technischen Hochschule Deggendorf, Prof. Dr. Andrey Prihodovsky und Prof. Dr. Anton Schmailzl, sowie drei OTH-Professoren, Prof. Dr. Stefan Hierl, Prof. Dr. Ulf Noster und Prof. Dr. Tobias Laumer. Die operative Leitung obliegt Herrn Korbinian Schröcker. Insgesamt arbeiten rund 40 Personen am Campus in Parsberg-Lupburg.

 


forschungsschwerpunkte

Am Technologie Campus Parsberg/Lupburg werden folgende Forschungsschwerpunkte verfolgt:  

Das Augenmerk liegt sowohl auf langfristigen Forschungsvorhaben als auch auf kurzfristigen Dienstleistungs- und Auftragsforschungsprojekten. Im Detail wird folgendes durchgeführt:

  • Forschungsvorhaben mit Firmen, Instituten und Hochschule, oftmals mit Förderung durch die öffentliche Hand
  • Auftragsforschung für Unternehmen im Landkreis Neumarkt, insbesondere für kleine und mittelständische Unternehmen (KMUs) und Start-ups
  • Dienstleistungen, wie Materialprüfungen im Firmenauftrag
  • Beratung bei Innovationsvorhaben

 


projekte

geräte am tc parsberg/lupburg

Am hochschulübergreifenden TC Parsberg/Lupburg stehen Geräte in folgenden Bereichen zur Verfügung: 

  • Werkstoffanalytik (Mikro- und Makroskope, Fotodokumentationsarbeitsplatz, automatische Härteprüfanlage, Schwingprüfstand, Metallographie, Zug-Druck-Prüfanlage, Arbeitsplätze zur Eigenspannungsmessung)
  • Lasermaterialbearbeitung (vier Laserschutzkabinen mit entsprechender Sicherheitstechnik)
  • Additive Fertigung (mehrere Kunststoff 3D-Drucker)
  • Mechanische Fertigungsverfahren (CNC-Drehmaschine, Säulenbohrmaschine, Bandschleifer, Bandsäge, CNC-Fräsmaschine )

 

Neben den Gerätschaften stehen auch diverse Softwareprodukte zur Verfügung, welche insbesondere die simulative Abbildung von Fertigungsprozessen ermöglichen. (CAD/CAM/PLM-Programme, FEM-Programme, uvm.)


veröffentlichungen

Nachfolgend befindet sich eine Übersicht über die Veröffentlichungen der Angehörigen des Technologie Campus Parsberg/Lupburg.

 

 Schmailzl, A.; Schröcker, K.; Gansauge, L.; Prihodovsky, A.: Potenziale von hybriden Fertigungsprozessketten. In: Baier, W. (Hrsg.): 1. TRIOKON 2019 – Die ostbayerische Transferkonferenz für Wirtschaft, Wissenschaft und Gesellschaft, Regensburg (2019).

 

 


studien- und abschlussarbeiten

 

Für Abschlussarbeiter:innen und junge Wissenschaftler:innen stehen am TC Parsberg/Lupburg innovative Arbeitsplätze zur Verfügung.

Nachfolgend finden Sie Ausschreibungen für Studien- und Abschlussarbeiten.

Gerne nehmen wir auch Ihre Initiativbewerbungen zu den Forschungsschwerpunkten wie in der Abbildung zu Beginn dargestellt an.

 

  • Aufbau von FEM-Modellen zur zeiteffizienten Berechnung von Eigenspannungen und Bauteilverzug bei spanender Bearbeitung
  • Auslegung von Versuchsplänen und Durchführung numerischer Experimente
  • Auswertung und Analyse der Berechnungsergebnisse
  • Validierung der Simulation
  • Programme: MSC.Marc/Mentat, MATLAB

 

Ansprechpartner: Johannes Käsbauer, M. Sc.

 

 

 

  • Aufbau thermo-mechanischer Modelle zur zeiteffizienten Simulation von additiven Fertigungsprozessen wie Laser-Pulver-Auftragsschweißen (LMD) und Draht-Auftragsschweißen (WAAM) zur Vorhersage von Bauteileigenschaften, Eigenspannungen und Verzügen
  • Auslegung von Versuchsplänen und Durchführung numerischer Experimente
  • Auswertung und Analyse der Berechnungsergebnisse
  • Validierung der Simulation
  • Programme: MSC.Marc/Mentat, MATLAB

 

Ansprechpartner: Maximilian Fichtl

 

 

 

Bei der Fertigung von Bauteilen im Aluminiumdruckguss kommt es binnen kurzer Zeit zu starken Änderungen der Temperaturen an den Werkzeugoberflächen – sogenannte Thermoschocks. Aufgrund der thermischen Expansion rufen diese mechanische Spannungen hervor, welche zu Rissen führen und somit die Lebensdauer der Werkzeuge verringern. Numerische Simulation bietet die Möglichkeit, neue Konzepte zur Verbesserung des Verhaltens der Werkzeuge bei Thermoschocks zu erproben.

 

Tätigkeiten:

  • Aufbau eines Simulationsmodells zur Berechnung der durch Thermoschocks in Druckgusswerkzeugen hervorgerufenen mechanischen Spannungen
  • Simulationsbasierte Ermittlung der Effekte, welche Spannungen hervorrufen und Analyse von Verbesserungspotentialen
  • Erstellung von Konzepten zur Verbesserung der Werkzeuglebensdauer
  • Implementierung der neuen Konzepte im Simulationsmodell und Durchführen von Simulationen
  • Bewertung der neuen Konzepte anhand des Vergleichs mit konventionellen Werkzeugen

 

Ansprechpartner: Johannes Käsbauer

 

 

 

Die zu analysierenden Bauteile wurden mittels verschiedener DED Verfahren hergestellt (Laser Metal Deposition, Wire Arc Additive Manufacturing und Kaltgasspritzen). Die Eigenschaften der Bauteile werden im Nachgang mit vorliegenden Simulationsergebnissen verglichen und dienen zur Validierung dieser Ergebnisse.

 

Tätigkeiten:

  • Analysieren der chemischen Zusammensetzung
  • Messung und Analyse von Härteverläufen
  • Erstellen von Schliffen und Gefügeaufnahmen
  • Durchführen von Haftfestigkeitsprüfungen
  • Durchführen von Wärmebehandlungen
  • Durchführen von Zugversuchen
  • Auswerten und dokumentieren aller Ergebnisse
  • Programme: MATLAB, SpArcfire

 

Sämtliche experimentellen Arbeiten müssen am Technologie Campus Parsberg-Lupburg durchgeführt werden und sind nur in Präsenz möglich.

 

Ansprechpartner: Korbinian Schröcker

Das Laser-Pulver-Auftragschweißen (kurz: LMD) und das Draht-Auftragschweißen (engl.: Wire Arc Additive Manufacturing; kurz: WAAM) gehören zu den etablierten Verfahren in der additiven Fertigung mit Metallen. Diese Prozesse basiert darauf, dass durch das Übereinanderlegen von einer Vielzahl an Schweißnähten das Aufbauen der gewünschten Bauteilgeometrien erfolgt.

Für eine ressourceneffiziente Entwicklung geeigneter Bearbeitungsstrategien werden diese Fertigungsprozesse in numerischen Simulationsmodellen, basierend auf der Finite-Elemente-Methode, abgebildet und untersucht. Da die Fertigung eines Bauteils oftmals mehrere Meter lange Schweißnähte erfordert, resultieren sehr lange Rechendauern, weshalb der Einsatz von Simulation in der Prozessauslegung gegenwärtig wenig Anwendung findet. Um die Vorteile numerischer Simulation in der Auslegung von LMD- und WAAM-Prozessen nutzbar zu machen, ist es von Interesse die Rechenzeit zu reduzieren, ohne einen signifikanten Genauigkeitsverlust der Berechnungsergebnisse hervorzurufen. Um das zu erreichen, besteht bei symmetrischen Bauteilen die Möglichkeit, den Aufbauprozess an einem Viertel- bzw. Halbmodell zu untersuchen und die Berechnung somit zu vereinfachen. Da somit nur ein Bruchteil des Bauteils modelliert wird, sind die Randbedingungen entsprechend anzupassen.

Es ist zu erproben, wie bei diesem neuen Ansatz die Randbedingungen anzupassen sind, um eine Beeinträchtigung der Berechnungsergebnisse zu vermeiden. Ebenso ist zu testen, wie groß die dadurch gewonnene Rechenzeitersparnis ist.

Tätigkeiten:

  • Konzeptionierung verschiedener Bauteile für die Testberechnungen
  • Modellierung des Aufbaus der Bauteile ohne Vereinfachungen und Berechnung der Prozessabläufe als Referenzsimulationen
  • Erarbeitung einer Strategie zur Anpassung der Randbedingungen bei geometrischer Vereinfachung der Bauteile
  • Modellierung des Aufbaus der geometrisch vereinfachten Bauteile mit angepassten Randbedingungen und Durchführung der somit vereinfachten Simulationen
  • Bewertung des Ansatzes hinsichtlich Rechenzeitreduzierung und Genauigkeit der Berechnungsergebnisse durch den Vergleich zwischen Referenzsimulation und vereinfachter Simulation

Ansprechpartner: Johannes Käsbauer

 

Simulationen sind ein fester Bestandteil moderner Entwicklungsvorgänge und dienen als Grundlage für eine Vielzahl an Entscheidungen. Hierbei ist die Zahl der am Markt verfügbaren Softwarelösungen so vielfältig wie die Einsatzbereiche selbst in denen diese angewendet werden können. Aus diesem Grund rückt die Auswahl der richtigen Softwarepakete verstärkt in den Vordergrund, um nicht nur die Möglichkeit zu besitzen Prognosen und Berechnungen anfertigen zu können, sondern dieses Ziel über den bestmöglichen und effizientesten Weg zu erreichen.

Die Arbeitsgruppe der Technischen Hochschule Deggendorf am Technologiecampus Parsberg-Lupburg ist spezialisiert auf dem Gebiet der digitalen Fertigung. Hierfür dient die Simulation als maßgebliches Werkzeug, um Werkstoffeigenschaften vorherzusagen, Prozesse zu entwickeln, Optimierungen durchzuführen und Vorgänge zu virtualisieren. Für diese Einsatzbereiche stehen eine Vielzahl an Softwarelösungen zur Verfügung. Der Inhalt dieser Arbeit soll es sein, eine Benchmark-Methode und Simulationsmodelle zu entwickeln, welche angewendet auf den jeweiligen Einsatzbereich, die verfügbaren Softwarepakete hinsichtlich ihrer „Effizienz“ (z.B. Programmöglichkeiten, Schnittstellen, Solverleistung …) vergleichen kann.

 

Inhalte:

  • Einteilung und Abgrenzung der Einsatzbereiche für verwendete Softwarelösungen auf dem Gebiet der Finiten-Elemente-Methode (FEM)
  • Definition der Anforderungen an eine Methode für den Benchmark von Softwarepaketen
  • Definition von Bewertungskriterien
  • Entwicklung der Methode für den Vergleich der Softwarepakete
  • Entwicklung von programmübergreifenden Benchmarkmodellen
  • Definition einer Benchmark-Vorgehensweise
  • Durchführung von Benchmarks und Vergleich einzelner Softwarepakete

 

Programmbeispiele:

MSC Marc, Altair Hyperworks, Simufact Welding, DYNAmore LS-DYNA, Siemens Simcenter

 

Ansprechpartner: Maximilian Fichtl und Manfred Hiermann

veranstaltungen/seminare

- hier werden demnächst anstehende Events veröffentlicht -

 


aktuelles

Pressefoto

Der Bayerische Staatsminister der Finanzen und für Heimat, Albert Füracker, übergab am Samstag den 11. Juli die Förderurkunde für das Projekt „IntelliTemp: Hybride Fertigungskonzepte zur intelligenten Temperierung großvolumiger Werkzeuge“ an die Antragsteller Prof. Dr. Andrey Prihodovsky und Prof. Dr. Ludwig Gansauge.

Die Förderung für das dreijährige Projekt geht an die Technische Hochschule Deggendorf gemeinsam mit drei Industriepartnern, der FIT AG, der Bock1 GmbH und der Sauer GmbH (100% Tochter der DMG Mori AG). Nach Antragseinreichung im März 2020 und folgender wissenschaftlicher Begutachtung, wurde nun das Projekt von der Bayerischen Forschungsstiftung genehmigt. Die Projektarbeiten werden unter der Federführung der TH Deggendorf am Technologie Campus Parsberg/Lupburg und im Anwendungslabor Industrie 4.0 der THD in Deggendorf sowie an den Standorten der Industriepartner durchgeführt. „Hochmoderne Forschungsprojekte sind ein starker Beweis für die Innovations- und Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen in Ostbayern. Mit 998.100 Euro unterstützt die Bayerische Forschungsstiftung die Entwicklung neuer Konzepte zur Fertigung großvolumiger Spritz- und Druckgusswerkzeuge. Durch fortschrittliche Fertigungsmethoden können Ressourcen geschont und Arbeitsprozesse beschleunigt sowie die internationale Wettbewerbsfähigkeit des heimischen Werkzeugbaus gestärkt werden“, freut sich Füracker.

Hauptziel des Projekts ist die Entwicklung, Erprobung und Validierung eines innovativen Technologiekonzepts zu Fertigung von großvolumigen Spritz- und Druckgusswerkzeugen mit anforderungsgerechter Temperierung. Das neue Konzept basiert auf modernen, hybriden Fertigungsprozessketten. Sie ermöglichen eine flexible Kombination von additiven und subtraktiven Schritten und den Aufbau von Multimaterialstrukturen mit hervorragenden funktionellen Eigenschaften. Dabei sollen in Kooperation zwischen der Technischen Hochschule Deggendorf (THD) als Forschungspartner und den drei auf ihren Gebieten führenden und im Projekt involvierten Unternehmen wissenschaftlich fundierte sowie industrierelevante Werkzeugkonzepte entwickelt und unter seriennahen Bedingungen erprobt werden.

Die Bürgermeister der Stadt Parsberg und des Marktes Lupburg, Bauer und Hauser, gratulierten dem Konsortium: "Ein Meilenstein für die Region.“

Pressefoto

Einige Hochschulen hatten kürzlich mit der 3D-Druck Produktion von Corona Faceshields auf sich aufmerksam gemacht. Darunter auch die Technische Hochschule Deggendorf (THD) mit den Technologie Campus Cham, Spiegelau und Parsberg. Jetzt ist die THD noch einen Schritt weitergegangen und in die Serienproduktion eingestiegen. Möglich war das vor allem durch den Bau einer passenden Spritzgussform im Anwendungslabor Industrie 4.0 unter Leitung von Prof. Dr. Ludwig Gansauge in Zusammenarbeit mit der Fakultät Maschinenbau.

Der 3D-Druck von Schutzschildhalterungen für die COVID-19 Prävention war als Erste Hilfe eine ausgezeichnete Aktion aller Beteiligten. Jedoch, die Anfragen systemrelevanter Einrichtungen aus ganz Niederbayern überstiegen die 3D-Druck-Möglichkeiten der THD bei weitem. Wenn es darum geht, große Stückzahlen schnell und mit niedrigen Kosten zu produzieren, ist ein Serienproduktionsverfahren unverzichtbar. Deshalb hat man sich an der Hochschule Anfang April entschieden, die beiden Fakultäten »Naturwissenschaft und Wirtschaftsingenieurwesen«  sowie »Maschinenbau« im Industrie 4.0 Labor ins Boot zu holen. Die Methodik des vorangegangen 3D-Drucks konnte als ideale Voraussetzung für den weiteren Entwicklungsprozess genutzt werden. In kürzester Zeit wurden die ersten Schritte in Richtung Serienproduktion realisiert. Jetzt, nur knapp vier Wochen später, ist diese an der THD angelaufen. „Wir können alle 20 Sekunden eine Halterung produzieren“, berichtet Prof. Gansauge und ergänzt: „Beim 3D-Druck kommt man je nach Gerät auf etwa 5 bis maximal 50 Stück – am Tag!“ Auch die 3D-Druckkosten seien materialbedingt etwa um den Faktor 25 höher. Auf einer Spritzguss-Serienmaschine liegen diese nur bei einem Bruchteil.

Für den Mai ist eine von freiwilligen studentischen Helfern gestützte Produktion von ca. 10.000 Einheiten geplant. 2.000 Einheiten hat das THD-Team bereits in den letzten drei Tagen hergestellt, verpackt und an die ersten Abnehmer versandt. Das sind vor allem Krankenhäuser, Hausärzte und andere systemrelevante Einrichtungen. Produziert wird übrigens aus lebensmittelechtem Kunststoff. Der Verkauf erfolgt zum reinen Selbstkostenpreis. Die Materialien für das Serienwerkzeug wurden von der Firma Strack Norma GmbH CoKG in Lüdenscheid gestiftet. Die THD möchte mit diesem Projekt ihre soziale Verantwortung gegenüber der Gesellschaft zeigen.

Mit dem Gesichtsschild, das auch für Brillenträger geeignet ist, werden zusätzlich die Augen geschützt. Man kann die Gummizüge wechseln und das gesamte Visier kann desinfiziert und gegebenenfalls getauscht werden. Ferner bietet es den Vorteil, die Mimik des Trägers besser erkennen zu können. Für Ärzte und Pflegekräfte ist das im Umgang mit Patienten wichtig. Selbstverständlich lässt sich das Faceshield auch mit einem Mund- und Nasenschutz kombinieren.

Es ist klar, dass die Hochschule so eine Produktion nicht einfach aus dem Ärmel schütteln kann. Zunächst musste ein passendes Werkzeug, also eine Spritzgussform entworfen und gebaut werden. „Das“, so Prof. Gansauge, „hat unser Laborteam unter Leitung und Mitarbeit von Manfred Dengler binnen zwei Wochen in Eigenleistung erledigt.“ Die notwendige Simulation und Unterstützung der Werkzeugauslegung habe das Kunststoffinstitut Lüdenscheid kostenlos durchgeführt. Parallel zur Produktion organisiert der THD-Master-Studiengang »Technologiemanagement« im Rahmen einer Fallstudie Kundenbedarfe, Produktion, Montage, Logistik und Zertifizierung. Die gesamte Projektkoordination fand aufgrund der Corona-Kontakteinschränkugen digital in vielen Teammeetings statt. Förderungen und Unterstützung jeglicher Art werden aber nach wie vor gesucht, um weitere Projekte realisieren zu können.

Für Prof. Gansauge und sein Team ist dieses Projekt nicht nur gelebte Verantwortung, sondern auch ein Experiment unter Livebedingungen. „Es hat sich gezeigt, dass der 3D-Druck zu Beginn nahezu unverzichtbar ist und auch eine sehr gute Unterstützung für den Werkzeug- und Formenbau darstellt. Aber dieser erweist sich am Ende noch immer als die sinnvollste Serienlösung.“

Natürlich ist diese Vorgehensweise auch auf viele andere Problemstellungen der Industrie übertragbar. „Die vielen ungenannten, höchst engagierten 3D-Druck-Kollegen, unser Industrie 4.0 Labor und die Maschinenbauer haben zusammen eindrucksvoll gezeigt, dass die THD in vielen Bereichen ein kompetenter, zuverlässiger und effektiver Partner für Wirtschaft und Bevölkerung sind.“ Gerade im Wettbewerb mit China und unter dem Eindruck fragiler Logistikketten sei es für die deutsche Wirtschaft wichtig, zu erkennen, dass eine leistungsfähige Unikatfertigung einen unermesslichen Wert für unsere Gesellschaft hat.

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Am 23. November 2019 wurde der Forschungsstandort für „Moderne Werkstoffe und ihre Verarbeitung in digitalisierten Fertigungsumgebungen“ feierlich eröffnet. Für die OTH Regensburg ist es der erste dezentrale Technologie Campus, der gemeinsam mit der Technischen Hochschule Deggendorf betrieben wird.

Ungefähr 300 Besucher folgten der Einladung des Operativen Leiters des Technologie Campus, Anton Schmailzl und der dort engagierten Professoren Dr. Stefan Hierl, Dr. Ulf Noster und Dr. Andrey Prihodovsky. Zu den Programmpunkten zählte neben der ökumenischen Segnung des Gebäudes und Laborbesichtigungen auch ein moderiertes Dialogforum mit den Staatsministern Bernd Sibler und Albert Füracker, den beiden Hausherren Prof. Dr. Wolfgang Baier, Präsident der OTH Regensburg und Prof. Dr. Peter Sperber, Präsident der TH Deggendorf, dem Neumarkter Landrat Willibald Gailler und dem Parsberger Bürgermeister Josef Bauer. Letzterer begrüßte gemeinsam mit seinem Lupburger Amtskollegen Manfred Hauser stolz die Gäste. Es sei bemerkenswert, dass in rund einem Jahr Bauzeit ein Gebäude entstanden ist, in dem nun bereits Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beider Hochschulen und des Digitalen Gründerzentrums Parsberg ihre Arbeit aufgenommen haben.

Im anschließenden Dialogforum wurde zum Thema „Dezentraler Wirtschafts- und Wissenschaftsstandort: Chancen und Perspektiven für die Region“ diskutiert. Die Moderation übernahm Silke Auer, die Leiterin der IHK-Geschäftsstelle Neumarkt. Wissenschaftsminister Bernd Sibler betonte, dass die Dezentralisierung von Forschung und Lehre durch die Technologie Campus deutschlandweit einzigartig ist. Aus einer gewagten Idee sei ein bayerisches Erfolgskonzept geworden. Finanzminister Albert Füracker, der selbst in Lupburg zu Hause ist, ist sich sicher, dass der Technologie Campus eine Investition für die Region sei, die sich in jeglicher Hinsicht mehrfach bezahlt machen werde. Präsident Prof. Dr. Wolfgang Baier erläuterte den Mehrwert für die OTH Regensburg, die dadurch dringend benötigte Forschungsflächen gewinne: „Dieser Technologie Campus wird unsere neue Keimzelle für die additive Fertigung sein – für Moderne Werkstoffe und ihre Verarbeitung in digitalisierten Fertigungsumgebungen. Die OTH Regensburg wird diesen Themenkomplex zukünftig in der Lehre wie auch in Forschung stärker in den Fokus stellen und entsprechende Strukturen aufbauen.“

Auch Unternehmensvertreter kamen zu Wort. Dr. Jennifer Sell, Geschäftsführerin der E-T-A GmbH betonte, dass das Wissen zwischen Hochschulen und Unternehmen bei einer Kooperation stets in beide Richtungen fließen werde. Die Unternehmen profitieren vom Wissen der Hochschulen und diese wiederum lernen die Bedarfe der Unternehmen kennen. Martin Stephan, Geschäftsführer des Möbelhof Parsberg sprach von einem digitalen Fundament, dass alle Mitarbeiter zur Zukunftssicherung benötigen. Für ihn wäre eine Zusammenarbeit zwischen Technologie Campus und allgemeinbildenden Schulen wünschenswert. Gerade die Möglichkeit durch die Zusammenarbeit in Forschungsprojekten auch potentielle Mitarbeiter kennen zu lernen, sieht Carl Fruth, Vorstandsvorsitzender von der FIT AG als großen Vorteil. Mit dem Ziel, dass die Studentinnen und Studenten früher mit der additiven Fertigung in Kontakt treten, sponserte er einen 3D-Drucker im Wert von circa zwanzigtausend Euro.
Insgesamt befinden sich im Technologie Campus fünf Laborräume und Büroarbeitsplätze für bis zu 40 Personen. Neben den Forschenden ist auch das Digitale Gründerzentrum Parsberg vor Ort, in dem Gründer Büroarbeitsplätze zu vergünstigten Konditionen und eine professionelle Beratung erhalten.

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Zum 1. Juni 2019 konnten die Ostbayerische Technische Hochschule Regensburg (OTH Regensburg) und die Technische Hochschule Deggendorf (THD) ihren gemeinsamen Technologiecampus (TC) Parsberg-Lupburg im neu geschaffenen Gewerbegebiet der Stadt Parsberg und des Marktes Lupburg in Betrieb nehmen, nur etwas mehr als ein Jahr nach dem Spatenstich im März 2018. Bei der offiziellen Schlüsselübergabe des neuen Gebäudes der beiden Hochschulen war am vergangenen Freitag, 31. Mai, Albert Füracker, Bayerischer Staatsminister der Finanzen und für Heimat, anwesend.

„Der Technologiecampus Parsberg-Lupburg ist ein wichtiges Strukturprojekt für die Oberpfalz. Er soll vor allem den kleinen und mittelständischen Unternehmen aus der Region nutzen und deren Innovationsleistung weiter steigern“, so Staatsminister Füracker. Dass die gesamte Region von diesem Technologiecampus profitieren wird, ist sich Josef Bauer, Bürgermeister der Stadt Parsberg, sicher. Nach dem Technologiecampus der Hochschulen entsteht in einem nächsten Schritt ein neues Gründerzentrum, berichtete Bürgermeister Bauer in seiner Ansprache. Für Prof. Dr. Wolfgang Baier, Präsident der OTH Regensburg, und Prof. Dr. Peter Sperber, Präsident der TH Deggendorf, steht fest: „Der Technologiecampus bietet die einmalige Chance unser Profil auf den Gebieten der Fertigungstechnik, der Materialwissenschaft und der Digitalisierung zu schärfen.“ Insgesamt waren rund 80 Gäste aus Politik, Wissenschaft und Industrie bei der offiziellen Schlüsselübergabe vertreten. Darunter auch Manfred Hauser, Bürgermeister des Marktes Lupburg, Willibald Gailler, Landrat des Landkreises Neumarkt in der Oberpfalz, und Tanja Schweiger, Landrätin des Landkreises Regensburg, und Anton Schmailzl, Geschäftsführer des Technologiecampus Parsberg-Lupburg.

Tag der offenen Tür für Herbst 2019 geplant

Der Technologiecampus von OTH Regensburg und TH Deggendorf ist eine gemeinsame dezentrale Forschungseinrichtung der beiden Hochschulen. Schwerpunkte der Forschung im Technologiecampus Parsberg-Lupburg werden die Themen moderne Werkstoffe und Verarbeitung in digitalisierten Fertigungsumgebungen sein. Im Fokus stehen dabei auch insbesondere die Methoden der additiven Fertigung. Die Scheubeck-Jansen-Stiftung hat der OTH Regensburg dazu eine Professur einschließlich einer wissenschaftlichen Mitarbeiterstelle für das Lehrgebiet „Künstliche Intelligenz in der additiven Fertigung“ für die Dauer von fünf Jahren gestiftet. Das passe perfekt zu diesem Technologiecampus, so Prof. Dr. Wolfgang Baier, Präsident der OTH Regensburg. Die Gesamtkosten des Gebäudes belaufen sich auf rund sechs Millionen Euro. Der Freistaat Bayern gewährte den Hochschulen für den Aufbau des Forschungszentrums über eine Laufzeit von fünf Jahren eine Anschubfinanzierung in Höhe von 6,6 Millionen Euro. Mit 750 000 Euro beteiligt sich der Markt Lupburg an den Kosten des Gebäudes. Unterstützung gibt es auch schon von einem Unternehmen vor Ort. Die Firma Dehn & Söhne finanziert eine CNC-Fräsmaschine im Wert von 24000 Euro. Bei der Schlüsselübergabe führten Prof. Dr. Stefan Hierl, OTH Regensburg, Prof. Dr. Ulf Noster, OTH Regensburg, und Prof. Dr. Andrey Prihodovsky, TH Deggendorf, die Anwesenden abschließend durch das Gebäude. Es besitzt fünf Laborräume und Büroarbeitsplätze für bis zu 40 Mitarbeitende. Im Herbst 2019 ist ein Tag der offenen Tür geplant, um den Technologiecampus Parsberg-Lupburg der Öffentlichkeit vorzustellen.


Aktuelle Stellengesuche finden Sie im Portal der Hochschule.

 

Initiativbewerbungen richten Sie am besten an das Sekretariat des TC Parsberg/Lupburg: sekretariat-tcpl@th-deg.de

 

 


anfahrt

      Technologie Campus Parsberg/Lupburg

      Am Campus 1

      92331 Parsberg

      Telefon: +49 9492/8384-0

      E-Mail:sekretariat-tcpl@th-deg.de